La pelota de golf actual ha tenido un gran recorrido de transformación para llegar al tipo de pelota que es actualmente. El golf es un deporte que ha experimentado muchas evoluciones, incluso es una disciplina que ya se practicaba desde los años 80 A.C. Al igual que el golf, las pelotas también han ido cambiando, siendo una bola suave hecha con plumas y piel, en sus inicios, hasta ser el material deportivo que es hoy.
¿Qué materiales contiene una pelota de golf actual?
Una primera pregunta que podemos plantearnos, ya que no todas las pelotas están compuestas de los mismos materiales. Hoy en día, una pelota de golf se compone de dos a cuatro componentes. Algunos de ellos son el hule de estireno butadieno (SBR) o el poliuretano espumado (PU), para el interior. Las resinas especializadas como ionómeros de magnesio también son protagonistas para completar el exterior. Todo dependerá del tipo de golpe y alcance que se quiere conseguir con la bola.
Una bola de dos partes, por ejemplo, se fabrica con un núcleo de hule sólido con una cubierta termoplástica de gran resistencia compuesta de resina ionómero. Esta es la pelota más común y popular en el mercado, por sus características y la trayectoria que aporta al jugador, representando, aproximadamente, un 70% de todas las ventas de pelotas de golf por año.
¿Cómo se hacen las pelotas de golf?
Aunque parezca que no, el proceso de fabricación de una pelota de golf tiene varios pasos, en ocasiones, dependiendo de la bola, se pueden efectuar hasta 80 procesos diferentes. También hay bolas que pasan tres inspecciones, y hasta treinta días para completar el proceso de obtención de una pelota de golf. No obstante, la mayoría de las producciones de las pelotas más comunes y usadas en el mundo del golf, tienen un proceso que se reduce a la mitad de pasos, haciendo, el desarrollo más rápido y, reduciendo el tiempo de fabricación a la duración de un día.
Las fases de producción de una pelota de golf esenciales son:
1.Creación del centro o núcleo: El objetivo es crear un núcleo esférico de aproximadamente 1.5 in (3.75 cm). Para ello el material que se suele utilizar, por lo general, consiste de un hule de estireno butadieno (SBR), en otras palabras, una goma que rebota. Se mezcla con varios ingredientes químicos para hacer una pasta. La combinación de este proceso da un compuesto ahulado, el cual se estira, como la masa de una pizza, enfriándose entre dos rodillos de grandes dimensiones.
Una vez compuesto el material del núcleo, se introduce en una máquina específica llamada extrusora. Dicha masa, pasa por una herramienta que modifica su forma a través de un molde dándole forma de nubes de azúcar grandes o, más bien, de tacos de goma.
Tras la transformación del componente y su forma, este se lleva a una máquina moldeadora a presión. Allí un operario coloca los tacos en un molde de acero. Una curiosidad, es que el color de los tacos, fruto de la combinación de distintos componentes, cambia dependiendo del tipo de materiales y pelota que se quiera fabricar.
Una vez colocadas, se aplica una presión de aproximadamente una tonelada de fuerza. Se trata de un proceso conocido como moldeado de cocido, porque se aplica calor y presión para conseguir el núcleo de la bola.
2.Elaboración de la cubierta y hoyuelos: Después de haber logrado el núcleo de la pelota, una vez enfriado, un operario suele colocar una pieza de plexiglás perforado sobre el molde. Esto retiene los sobrantes del molde, para que sólo la bola sea absorbida, o recogida, por un aspirador. Se pasa a retirar la goma sobrante que queda en la pieza de plexiglás, para posteriormente reciclarla.
Los núcleos pasan a otra moldeadora en la que se logra, a través de las técnicas de moldeo por inyección o moldeo por compresión, la parte externa de la pelota de golf. En esta etapa del proceso también se crean los peculiares hoyuelos de las pelotas, que harán que la bola vuele más lejos y alcance una mayor distancia de aproximación hacia su objetivo, el green.
Una aportación aclaratoria
El proceso que se rige por el moldeo de inyección, el núcleo está centrado dentro de una cavidad del molde por un mecanismo fijador, y, el ionómero termoplástico fundido es inyectado en la cavidad. La presión y las altas temperaturas provocan que el material de la cubierta fluya para adherirse con el centro tomando la forma de los hoyuelos y el tamaño de la bola acabada. A medida que el plástico se solidifica con el enfriado, y se endurece, los fijadores se retraen para remover las bolas acabadas.
En otro aspecto, y diferente técnica, en el moldeo por compresión la cubierta del ionómero se introduce en el molde, que consta de dos hemisferios huecos. Estos se juntan alrededor del núcleo, se calientan a altas temperaturas, y, después, se presionan juntos. Cuando finaliza el proceso, la presión de los moldes y la bola hecha queda lista, con los hoyuelos, para enfriarse. Un dato curioso, es que las bolas de tres piezas, normalmente, se moldean por compresión, debido a que el plástico caliente que fluye sobre el núcleo puede alterarse y, probablemente, causar ruptura de los hilos de hule.
3.Pulido, pintura y recubrimiento final. Una vez las pelotas nuevas están formadas, suelen caer en un barril para, posteriormente, limpiarlas. La elaboración de las bolas por estas técnicas suele dejar restos de plástico alrededor del diámetro de la misma debido a los moldes. El siguiente proceso será eliminarlos.
Una fresadora automática retira el plástico sobrante para pulir la pelota, dejarla suave, y libre de imperfecciones. A continuación, las pelotas son trasladadas a un punto de comprobación de calidad. Si la bola no está bien pulida o uniforme, no pasará a la siguiente fase.
Una vez revisada su calidad, se llevan a la etapa de rotulación. En este punto de acabado, unos brazos robotizados, los cuales llevan unas almohadillas de acero grabadas, impregnan de tinta los sellos o símbolos que, posteriormente, transfieren a las pelotas. Las almohadillas suelen imprimir en cada ejemplar un número de jugador, la marca de la empresa, el tipo y el modelo. Después de aplicar la pintura, las bolas se someten a rayos ultravioletas, o alguna técnica de secado, para que la tinta se quede intacta.
Para una mayor protección, algunas bolas son rociadas por poliuretano para proteger la tinta con las especificaciones de la bola. Y, en su caso, los grabados personalizados que a veces se hacen en ellas.
4.Secado: Finalmente, después de aplicar las diferentes especificaciones, o personalizaciones, se trasladan a una máquina de secado donde, por lo normal, se calientan a 66ºC durante unos minutos. Finalizado el proceso, las pelotas fabricadas están listas para ser empaquetadas y llevar a los puntos de ventas, donde, miles de jugadores y amantes del golf, podrán utilizarlas para practicar el deporte que tanto les apasiona.
¿Cuánto dura una pelota de golf?
Quizá no lo sepas, por lo que es un dato que puede hacerte un gran experto en la materia. Las pelotas de golf tienen “fecha de caducidad”. Varios estudios realizados recientemente revelan (y coinciden entre ellos) que una pelota de golf tiene un alto nivel de rendimiento hasta los 126 hoyos. En otras palabras, siete vueltas de 18 hoyos.
Haciendo cuentas, y para ser más específicos, podríamos decir que la vida útil de una pelota de golf dura, aproximadamente, una cantidad de 500 golpes. Se estipula que, la mayoría de los jugadores, no notarán la diferencia en todos estos golpes.
¿Qué tipos de pelotas de golf existen?
Una vez explicados los materiales, el proceso de fabricación y cuánto puede durar una pelota de golf, queremos especificar, aunque ya hemos ido dando pistas, qué tipos de pelotas de golf existen. La clasificación es la siguiente:
Dos capas. El núcleo de este tipo de bola es blando, a diferencia de la cubierta que se fabrica de manera más resistente. Este tipo de pelota permite distancias más largas, no obstante, es más difícil controlar sus efectos y los posibles imprevistos que puedan surgir. Es, sin duda, la bola preferida por los jugadores profesionales y amateurs con hándicap bajo.
Tres capas. Al igual que la de dos capas, su núcleo también es blando, diferenciándose en que la tercera capa está hecha de uretano, factor que hace que los jugadores de hándicap medio suelan elegir este modelo. Todo ello, para conseguir un control mucho mayor sobre los golpes cortos.
Dos capas bajo compresión. A diferencia de las anteriores el núcleo es duro, y su cubierta es blanda. Esto es lo que hace que la formación de estas bolas sea algo compleja. La distancia que se consigue con este tipo de bola es menor, pero, el jugador que la utiliza, es capaz de controlar mejor sus golpes. Este tipo de bolas son idóneas para jugadores con handicaps altos, principiantes que comienzan a practicar este deporta ya que, no prima la fuerza, sino que se promueve el control y la enseñanza para conseguir el efecto deseado.
Multicapas. Las pelotas multicapas son peculiarmente elegidas porque, la variabilidad de su envoltura adheridas al núcleo, hacen de los golpes más precisos. A mayor número de capas en el núcleo, más incrementa la distancia con el drive, las capas intermedias mejoran el spin de los hierros. Por último, cuantas más capas exteriores, mayor control se efectúa en los golpes cortos.
Hasta aquí la lección sobre cómo se hacen las pelotas de golf. Toda esta información es aplicable en el campo y podrá hacer que tu elección, según las condiciones climatológicas y de las instalaciones, sea acertada. Así, podrás practicar nuestro deporte favorito desde una posición más profesional y técnica. Sigue nuestro blog y ven a Lanzarote Golf para poder convertirte en un jugador experimentado.
